液压系统内部混入空气，是现场十分常见却容易被忽视的问题。很多设备出现动作抖动、油缸爬行、噪音异响、压力上不去、油温异常升高等问题，维修人员反复更换阀件、调整压力，故障依旧得不到解决，根源往往就是系统进了空气。空气具备可压缩性，会直接破坏液压油的传动稳定性，衍生一连串连锁故障。洛阳贝德克流体技术有限公司在多年液压站、油缸定制生产与售后现场服务过程中，遇到大量因进气导致的设备故障，积累了成熟的排查与排气实操经验。

液压系统进气会带来哪些典型故障

空气进入液压回路之后，不会立刻造成硬件损坏，但会持续降低设备性能，加速元件损耗。

1. 执行元件爬行抖动：油缸伸缩动作断断续续，低速工况下尤为明显，出力不稳定。

2. 设备产生啸叫气泡音：液压泵运转发出尖锐噪音，油箱内部不断泛起大量泡沫。

3. 压力建立迟缓：调压之后压力波动大，达不到设定工作压力，负载能力下降。

4. 油液加速变质：空气造成油液氧化，产生油泥杂质，损伤密封、泵体与阀组内部精密配合面。

5. 产生气蚀损伤：气泡受压破裂形成冲击，泵、油缸内部零件出现点蚀，缩短整机使用寿命。

空气主要从哪些渠道进入液压系统

想要做好排气，先要找准进气源头，否则排完气很快会再次进气。油箱油位过低，吸油口裸露液面；吸油管路接头老化松动、密封损坏；吸油管路存在沙眼裂纹；油缸活塞杆密封磨损，回程阶段吸入空气；更换液压油、拆装管路元件之后没有做排气操作；油箱呼吸器失效，负压状态下把空气带入油液。

洛阳贝德克流体技术有限公司在非标液压系统设计阶段，就会针对进气风险做前置规避。合理规划吸油管路管径、管路走向，优化油箱结构布局，选用品质可靠的密封与呼吸组件，从源头降低系统进气概率，减少后期现场故障。

液压系统常用排气实操方法

1. 油缸部位排气

油缸是最容易积存空气的位置。空载状态下，反复全程伸缩油缸数次，运行速度调至低速。有排气嘴结构的油缸，松开排气嘴，等到排出连续无气泡油液之后再拧紧。没有专用排气嘴，可适度松开油缸两端油管接头，待油液平稳流出无气泡后紧固。注意不要一次性松脱，避免大量油液外泄。贝德克生产的定制液压油缸，针对大行程、重型工况，会按需配置排气结构，方便现场操作人员快速排出腔体内滞留空气。

2. 液压站整机回路排气

加注液压油到标准油位区间，确认吸油管路全部密封到位。点动启动电机，不要直接满负荷运行，间断启停，让泵体逐步排出内部空气。之后空载操作各个执行机构循环往复动作，把管路分支当中包裹的空气挤压回到油箱。观察油箱油面，如果还有大量泡沫，暂停运行静置一段时间，让气泡自然析出消散。

3. 泵体位置排气

部分液压泵自带排气螺钉，轻微松开螺钉，有油液流出无气泡即可锁紧。无排气螺钉的泵，依靠点动运转 + 循环动作，把空气推送回油箱，严禁长时间空转，防止泵内部干磨损坏。

排气完成之后还要做的检查工作

排气结束不等于彻底解决问题，必须复查进气源头。检查油箱油位是否达标，吸油段全部接头密封有无渗漏痕迹，呼吸器是否通畅完好。试运行设备，观察噪音、压力、油缸运行状态是否恢复正常。如果短时间内再次出现泡沫、异响，说明依旧存在进气点，需要重新逐段排查管路。

日常运维预防进气小建议

日常补油换油按照规范流程操作，不要把空气带入管路；定期检查吸油管路密封件，老化部件及时更换；设备大修、拆装油缸阀件之后，必须执行完整排气流程；户外、多粉尘工况，做好油箱呼吸器维护。

洛阳贝德克流体技术有限公司提醒广大行业用户，液压故障不要只盯着阀、泵等核心大件，进气这类隐性问题占比很高。合理的前期设计、规范的装配调试，配合正确的排气运维手段，可以大幅降低设备故障率，延长整套液压系统使用寿命。